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技術常識
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模具致模具廠運作與規劃(四)
相關介紹

裝配科

一、鑼磨組

車、銑、磨、鉆是模具生產部相關的組成部份。

       鑼磨組屬于純手工工藝,一人一機,夜班由于生產效率低,機床的成本低,折舊率也低,所以夜班人員不宜過多,平時以生產模具為主,不忙之時,可加工模具標準件庫存,待以后模具裝配時使用,庫存模具標準件如能大量使用,就可以大大減少零件加工時間,從而縮短模具的生產加工周期。

       如果模具較多,可考慮采用小型深孔鉆與復合加工機取代人工,可節省大量的人力成本,提高效率。

       1). 培訓員工鑼磨工藝,掌握常夾具、量具的構造、使用、調整和維護保養方法。

       2). 培訓常用刀具、砂輪的種類、牌號、規格、性能、用途及維護保養方法。

       3). 培訓金屬材料的種類、牌號、銑削磨削性能及熱脹冷縮性能。

       4). 培訓員工了解模具圖面之識圖方法,三角函數之間的換算及運用。

       5). 培訓機床的規格、性能、結構、傳動系統和調整方法。


二、鉗工組

裝配是繼所有加工都完成后的最后一道工藝,在整個模具制造中處在關鍵重要位置。從精密模具生產來講,對裝配車間的管理和操作人員的要求也是非常嚴格,它體現在對產品品質的要求、模具零配件精加工數據、外觀保養,同時還要求我配操作者具備良好的品質意識和操作手法。

       裝配操作屬手工作業,要求做到思路清晰、手工細致。拿到工件裝配之前要先檢查,每一處膠位、清角位、裝配位置有沒有遺漏或出錯。在裝配中要注意作業手法,FIT時禁用打磨機,少量地方允許用砂紙油石把刀紋除掉。

       1).制定標準的《模具裝配作業指引》,對行位,鑲件,斜頂,模仁等FIT模進去作業手法指導。

       2).制定并完善《模具裝配技術手冊》,收集曾經和已知的裝配事例,做教材定期培訓。

       3).每月定期進行異;蚪涷灴偨Y,每個大師傅做PPT培訓資料。

       4).跟進內部加工零件的進度。

PMC生管科

一、生管

生管計劃關系到整個模具的進度管控與交期達成,這個職位不同的公司理解與做法不一樣,一種是有鉗工全程跟進這個進度,并跟催負責,一種是生管全部負責進度。各有優點,看公司的具體運作效率而定。

       1).  引進生產管理系統,實現BOM表,物料請購,進度管控,機床嫁動,外協、排產,工藝等等綜合管理,實現人員最少化,效率最大化。

2).  計劃列出詳細的進度表,包括設計,訂料,到料,模胚,出圖,標準件,散件,模芯,鑲件,斜頂,行位,壓塊,耐磨片,等等的詳細加工進程。

       3).  加工過程跟進及時到位,每天根據計劃表,時時核對零件狀態。

       4).  對外部采購件每天通報進度。

       5).  對每套模具進行成本核算,檢討不合理的地方,確保盈利。

二、工藝

      工藝直接影響模具的精度與效率,以及最終模具的品質。每一種零件它都有不同的加工方式,要結合加工成本、操作難易、工時效率來全面考慮,合理安排工藝。

      1).   開發3D工藝程式,詳細制定加工方案,對前模,后模,行位,鑲件等等詳細列出加工細則,區分編程, CNC,鑼床,磨床,線割,火花機,車床,鉆床的加工順序與步驟,減少等待時間。

      2).    緊盯現場,發現工藝改善點。

      3).    個別單一零件做成標準工藝,方便快速出單到車間。

外協管控

外協成本管控的重中之重,東江的外協管控是有專人評估外發工件的價格,供應商的報價只能在評估價格上少許浮動,可杜絕供應商虛報高價。

       1).  對供應商進行定期資質審核,不同類別的供應商多家對比。

       2).  外協價格內部評估,防止價格虛高。

3).  外協與內部產量掛鉤,監督內部產能釋放效率。防止盲目外發。

品質科

檢測是零件的最后一道關口。

      1).  對電極進行分類檢測,區分A(全檢),B(抽檢)C(免檢)。提高效率。

      2).  每周每月統計內部異常,跟進并督導責任單位改善。

      3).  統計外協異常,跟進并督導供應商改善。

      4).  與鉗工配合,確定模具的重要必檢位置,形成文件,提高專業技能與檢測效率。

      5).  配合TE修改模的尺寸檢測

      6).  產品重點尺寸位置檢測。

      7).  進行二次開發,實現檢測自動化。

      8). 條件成熟時可上單元式自動化加工方案。

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